Installation de tuyauterie en acier, inox et aluminium (Global Fries)

Objectif

Optimisation du processus de production par la modification des installations existantes et l’installation de nouveaux équipements.

Problème-solution

Global Fries a fait appel à notre équipe pour assurer l’alimentation en utilités de ses machines, comprenant une combinaison de tuyauteries en acier Schedule 40 pour la vapeur, en inox DN25 à DN250 et en aluminium Airnet pour l’air comprimé.

• Transporteur du cuiseur vapeur → L’agrandissement du convoyeur a nécessité l’adaptation de l’alimentation en vapeur.
• Trieur optique à air comprimé → Installation des conduites pour l’air comprimé, le glycol, l’eau de ville et l’eau dure.
• Flux accept/rejet sous le trieur optique → Mise en place des conduites pour l’eau chargée en amidon (DN150 - DN250).
• Prévention du gel des composants mécaniques en zone de surgélation → Installation des conduites pour la vapeur et le retour de condensat, permettant la pulvérisation ou l’injection de vapeur.
• Ligne d’emballage → Pose des conduites pour l’alimentation en air comprimé.

Optimisation du processus de production

Grâce à cette nouvelle installation :

• Élimination des goulets d’étranglement → Global Fries peut désormais produire à plus haute capacité.
• Performance et fiabilité accrues → L’efficacité de la production est améliorée grâce à un réseau plus robuste.
• Stabilité accrue du processus → La qualité des produits est plus constante et plus facile à atteindre.

Une collaboration réussie avec SPARQ

La pré-ingénierie a été réalisée par SPARQ, avec qui nous avons rapidement trouvé un terrain d’entente grâce à une collaboration réussie sur un précédent projet dans l’industrie de la frite.

• Estimation pragmatique → SPARQ a estimé le métrage et le nombre de raccords nécessaires, nous permettant de proposer une offre budgétaire indicative avec prix unitaires par mètre et par raccord.
• Gain de temps → Cette approche a permis au client d’avoir une vision claire du budget, sans devoir attendre une ingénierie détaillée (qui n’était pas possible dans les délais impartis).
• Flexibilité de notre équipe → Nous avons adapté notre effectif en fonction de l’évolution du projet, en tenant compte des avancées en ingénierie et des arrêts de production pour assurer une installation efficace.
• Expertise technique clé → L’expérience de nos techniciens a fait toute la différence sur ce projet, permettant de gagner du temps et de réduire les coûts pour le client.

Planification rigoureuse & suivi efficace

• Pour respecter la date limite, nous avons dû mobiliser 25 % de notre capacité. Au total, nous avons préparé 700 mètres de tuyauterie (DN25 à DN200) en 4 semaines.
• Tout a été installé et raccordé en seulement 7 jours d’arrêt de production.
• Après la mise en service, notre équipe est restée 4 semaines sur site pour gérer des travaux supplémentaires imprévus.

Ce projet a représenté un véritable défi, que nous avons relevé avec fierté. Il a nécessité une planification minutieuse, un suivi efficace et un engagement total de notre équipe CGK. Chapeau !